Hé! A CNC maró alkatrészek szállítója vagyok, és már jó ideje vagyok ebben a játékban. Az egyik leggyakoribb kérdés, amelyet az ügyfelektől kapok, a következő: "Hogyan választhatom ki a megfelelő vágási paraméterek kombinációját a CNC maró alkatrészekhez?" Nos, a megfelelő helyre jöttél. Ebben a blogban megosztom néhány tippet és trükköt a tapasztalataim alapján, hogy segítsen a legjobb döntések meghozatalában.
A vágási paraméterek alapjainak megértése
Mielőtt belemerülnénk a megfelelő paraméterek kiválasztásába, gyorsan lépjünk át a vágási paramétereken. A CNC őrlésben a fő vágási paraméterek között szerepel a vágási sebesség (VC), a takarmány -sebesség (F) és a vágás mélysége (AP).
- Vágási sebesség (VC): Így mozog a vágószerszám a munkadarabhoz viszonyítva. Általában méterenként (m/perc) mérik. A nagyobb vágási sebesség növelheti a termelékenységet, de több hőt is generál, ami gyorsabban elhasználhatja a vágószerszámot.
- Takarmány -sebesség (f): Az előtolási sebesség az, hogy a munkadarab milyen gyorsan mozog a vágószerszám felé. Milliméterenként, forradalomonként (mm/r) vagy milliméterenként (mm/perc) mérik. A magasabb előadási sebesség szintén fokozhatja a termelékenységet, de ha túl magas, akkor rossz felületi felületet okozhat, és még a szerszámot is károsíthatja.
- A vágás mélysége (AP): Ez az anyagréteg vastagsága, amelyet a vágószerszám egy áthaladáson eltávolít. Milliméterben (mm) mérik. A nagyobb vágási mélység egyszerre több anyagot távolíthat el, de több energiát igényel, és több stresszt okozhat a szerszámra és a gépre.
A vágási paraméterek kiválasztásakor figyelembe veendő tényezők
Most, hogy tudjuk, mi a vágási paraméterek, beszéljünk azokról a tényezőkről, amelyeket figyelembe kell venni a megfelelő kombináció kiválasztásakor.
Munkadarab anyag
A maró anyag típusa az egyik legfontosabb tényező. A különböző anyagok különböző keménységgel, keménységgel és hővezető képességgel rendelkeznek, amelyek mind befolyásolják a vágási folyamatot. Például az alumínium lágy és könnyű anyag, így magasabb vágási sebességet és takarmányozási sebességet használhat az acélhoz képest. Másrészt a rozsdamentes acél nehezebb és nehezebben gépelhető, ezért alacsonyabb vágási sebességet és takarmányozási sebességet kell használni a szerszám túlzott kopásának elkerülése érdekében.
Ha érdekliCNC megmunkált alumínium alkatrészek, széles választék elérhető. Csapatunk nagy tapasztalattal rendelkezik az alumínium megmunkálásában, és segíthetünk abban, hogy megválaszthassuk az Ön egyedi igényeinek legjobb vágási paramétereit.
Vágószerszámú anyag
A vágószerszám anyaga szintén döntő szerepet játszik. A szokásos vágószerszámú anyagok közé tartozik a nagysebességű acél (HSS), a karbid és a kerámia. A karbidszerszámok kopásállóak és képesek magasabb vágási sebességet ellenállni, mint a HSS szerszámok, ezért gyakran használják a kemény anyagok megmunkálásához. A kerámia szerszámok még hőállóak, és nagyon nagysebességű megmunkáláshoz használhatók, de ezek is törékenyek és drágábbak.
A vágószerszám kiválasztásakor ügyeljen arra, hogy mérlegelje annak kompatibilitását a munkadarabokkal és a vágási paraméterekkel, amelyeket használni tervez. A rossz eszköz használata rossz megmunkálási minőséghez és korai szerszámhibához vezethet.
Szerszámgép -képesség
A CNC marógépének megvan a maga korlátozása az energia, a sebesség és a merevség szempontjából. Gondoskodnia kell arról, hogy a választott vágási paraméterek a gép képességein belül vannak -e. Például, ha a gépnek alacsony fogyasztású orsója van, akkor nem fog használni nagyon nagy vágási sebességet vagy nagy mélységű vágási sebességet.
Fontos figyelembe venni a gép pontosságát és megismételhetőségét is. Ha nagy pontosságot kell elérnie az őrlési műveletekben, akkor a hibák kockázatának csökkentése érdekében alacsonyabb előtolási sebességeket és kisebb vágási mélységeket kell használnia.
Felszíni befejezési követelmények
A megmunkált rész kívánt felülete egy másik fontos tényező. Ha sima felületi felületre van szüksége, akkor általában alacsonyabb adagolási sebességeket és vágási sebességeket kell használnia. Másrészt, ha a felszíni kivitel nem kritikus követelmény, akkor növelheti az előtolási sebességet és a csökkentési sebességet a termelékenység javítása érdekében.
Olyan alkatrészekhez, amelyek nagy pontosságot és jó felületet igényelnek, felajánljukCNC precíziós megmunkáló alkatrészek- Fejlett CNC gépeink és tapasztalt szolgáltatóink biztosíthatják, hogy alkatrészei megfeleljenek a legszigorúbb minőségi előírásoknak.
Lépésről lépésre a vágási paraméterek kiválasztásához
Most, hogy lefedtük a figyelembe veendő tényezőket, itt van egy lépésről lépésre, amely segít kiválasztani a megfelelő vágási paraméterek kombinációját.
1. lépés: Határozza meg a munkadarab anyagát
Először azonosítsa az anyag típusát, amelyet malomba fog menni. Keresse meg az anyag tulajdonságait, például a keménységet, a keménységet és a hővezető képességet. Ez az információ segít szűkíteni a megfelelő vágási paraméterek tartományát.
2. lépés: Válassza ki a vágószerszámot
A munkadarab anyag alapján válasszon egy vágószerszámot, amely megfelelő a munkához. Vegye figyelembe az eszköz anyagát, geometriáját és bevonását. Előfordulhat, hogy ki kell választania a megfelelő szerszám átmérőjét és a fuvolák számát, a megmunkált alkatrész méretétől és alakjától függően.
3. lépés: Olvassa el a szerszámgyártó ajánlásait
A legtöbb vágószerszámgyártó ajánlott vágási paramétereket biztosít az eszközökhöz, különféle munkadarabok alapján. Ezek az ajánlások jó kiindulási pont, de lehet, hogy az Ön konkrét megmunkálási feltételei alapján módosítania kell őket.
4. lépés: Számítsa ki a vágási sebességet
Használja az ajánlott vágási sebességet a szerszámgyártó részéről és a vágószerszám átmérőjét az orsósebesség (N) kiszámításához a következő képlet segítségével:
[n = \ frac {1000 \ times vc} {\ pi \ times d}]
Ahol (n) az orsósebesség fordulatszámon/perc (RPM), (VC) a vágási sebesség m/percben, és (d) a vágószerszám átmérője milliméterben (mm).
5. lépés: Határozza meg az előtolási sebességet
Az előtolási sebesség számos tényezőtől függ, beleértve a vágószerszámot, a munkadarab anyagát és a kívánt felületet. Használhatja a szerszámgyártó ajánlásait kiindulási pontként, majd a tapasztalat és a tesztcsökkentések eredményei alapján beállíthatja azt.
6. lépés: Döntse el a vágás mélységét
A vágás mélységét az anyag eltávolítási sebessége, a szerszám erőssége és a gép képességei alapján kell megválasztani. Általánosságban jobb, ha több, mint egy nagy mélységű vágással több áthaladást hajtunk végre, nem pedig egy nagy mélységű vágással, hogy csökkentsék a szerszám és a gép feszültségét.
7. lépés: Végezzen tesztcsökkentéseket
Miután kiválasztotta a kezdeti vágási paramétereket, érdemes tesztcsökkentéseket végezni egy minta munkadarabon. Ez lehetővé teszi a megmunkálási minőség, például a felületi kivitel, a dimenziós pontosság és a szerszám kopásának értékelését. A tesztcsökkentések eredményei alapján a folyamat optimalizálása érdekében további beállításokat végezhet a vágási paraméterekhez.
Következtetés
A megfelelő vágási paraméterek kombinációjának kiválasztása a CNC maró alkatrészekhez egy komplex folyamat, amely több tényező gondos vizsgálatát igényli. A vágási paraméterek alapjainak megértésével, a munkadarab anyagának, a vágószerszám-anyagnak, a szerszámgép-képességnek és a felületi befejezés követelményeinek figyelembevételével, valamint egy lépésről lépésre történő megközelítés után kiválaszthatja azokat a paramétereket, amelyek a legjobb eredményeket adják a termelékenység, a minőség és a szerszám élettartama szempontjából.
Ha még mindig nem biztos benne, hogyan lehet kiválasztani a megfelelő vágási paramétereket az Ön konkrét projektjéhez, vagy ha magas színvonalat keresCNC komponens szolgáltatások, ne habozzon kapcsolatba lépni velünk. Szakértői csapatunk mindig készen áll arra, hogy segítsen megtalálni a legjobb megoldásokat a CNC maró igényeihez. Elkötelezettek vagyunk a legkiválóbb termékek és szolgáltatások nyújtása mellett, és várjuk, hogy veled dolgozzunk.
Referenciák
- Kalpakjian, S., és Schmid, SR (2009). Gyártásmérnöki és technológia. Pearson Prentice Hall.
- Trent, EM és Wright, PK (2000). Fémvágás. Butterworth-Heinemann.
